設備ロスは、機械が本来作れるはずの量を、良品として作れていない原因です。まずは「止まる」「遅い」「良品にならない」の3つで考えると覚えやすくなります。
設備ロスのイメージ
1時間に100個作れる設備でも、途中で止まり、速度が落ち、不良が出れば、完成する良品は100個に届きません。この差を生む原因が設備ロスです。
停止ロス｜動かしたいのに動かせない
故障による停止や、製品を切り替えるための段取り・調整などで、生産する時間が減ります。
例：機械が故障して30分止まった。次の製品を作るため、金型を交換して位置を合わせた。
覚え方：停止＝作る時間が減る。
性能ロス｜動いていても予定ほど作れない
速度低下や、空転・小停止などによって、稼働中に作れる量が減ります。
例：本来の速度で動かせない。部品が引っ掛かって頻繁に短く止まる。材料が来ず、機械だけ動いている。
覚え方：性能＝作るペースが落ちる。
不良に関するロス｜作っても良品にならない
不良や手直しによって、良品として使える数量が減ります。
例：100個作ったが、5個は寸法不良で作り直した。
覚え方：不良＝使える数が減る。
段取り・調整と空転・小停止の違い
段取り・調整：次の製品を作るための切替や準備。金型交換、治具交換、位置合わせなど。
小停止：生産中の小さなトラブルで短く止まり、簡単な処置で復帰すること。部品の引っ掛かりやセンサーの一時的な反応など。
空転：機械は動いていても、製品が作られていないこと。材料や部品の供給が追いつかない場面など。
切替の準備は段取り。途中のつまずきは小停止。動くが作らないのが空転。
小停止を何分以内とするかは現場のルールによります。短い停止でも、何度も起これば大きなロスです。
「止まった＝全部停止ロス」ではない
短い停止や空転は、性能ロスとして扱う分類があります。見た目だけで判断せず、原因と、どの指標に含めるかをセットで確認しましょう。
ロスの細かな分類や立ち上がり時の扱いは、教材・管理体系によって異なります。ここでは3つの大きな見方を整理しています。
購買の仕事ではどう役立つ？
設備価格が安くても、頻繁な停止、長い段取り、不良が多ければ、使い続けるコストは増えます。設備の比較では、能力だけでなく切替時間、復旧のしやすさ、保守体制も確認します。
分類と計算で混同しやすい点
学習では、定義・式・分類を先に押さえ、問題文の条件に沿って選択肢を判断しましょう。
設備の6大ロスとして、故障、段取り・調整、空転・小停止、速度低下、不良・手直し、立ち上がり・歩留まりを押さえます。立ち上がり・歩留まりロスは、運転開始から安定した生産になるまでの損失です。細かな名称と分類は、学習に使う教材の表に合わせて確認しましょう。
設備総合効率＝時間稼働率×性能稼働率×良品率。各90％なら0.9×0.9×0.9＝72.9％。足し算や平均ではありません。
選択肢の見分け方：製品切替の準備なら段取り・調整、生産中の短い引っ掛かりなら小停止。「止まった」という言葉だけで分類しないことが大切です。
まずはこれだけ
設備ロス＝止まる・遅い・良品にならない。
故障や段取り・調整は停止ロス。空転・小停止や速度低下は性能ロス。不良や手直しは品質に関するロスとして整理します。
段取りと小停止は「切替の準備か、生産中のトラブルか」で見分けましょう。
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